Quel est le processus de production de Salvo ?

Le tir de feux d'artifice est l'un des feux d'artifice les plus complexes et les plus exigeants d'un point de vue technique, et le processus de fabrication couvre de nombreux domaines, notamment le contrôle chimique et mécanique et la sécurité. Conformément aux normes nationales chinoises (GB 10631-2013 "Sécurité et qualité des feux d'artifice") et aux normes industrielles pertinentes, les points techniques essentiels des processus de fabrication et des feux d'artifice standardisés sont présentés ci-dessous :

I. Phase de développement et d'écriture

1. Conception structurelle
   • Définition du diamètre de la cartouche (spécifications habituelles : 3", 6", 12", etc.) et de la structure en couches (combinaison d'effets monocouches et multicouches).
   • Développement du matériau du boîtier (généralement du papier ou du plastique) ;
   • Conception de l'agencement de la charge interne de la cartouche en vue de la répartition des billes, des charges à fente et des valves de décélération.
2. Développement de formulations chimiques.
   • Fabrication de boules à incandescence Combinaison de sels métalliques en fonction des différents effets de couleur (par exemple, sels de strontium - rouge, sels de baryum - vert, sels de cuivre - bleu) ;
   • Développement de formules de désaération: Mélange de poudre noire avec du perchlorate de potassium, de la poudre d'aluminium, etc. pour contrôler la force explosive et la vitesse de combustion ;
   • soupapes de décélération: calcul précis de la vitesse de combustion (généralement 3 à 5 secondes par pièce) afin de garantir une détonation du projectile en temps voulu après le décollage.

II. préparation des matériaux et prétraitement

1. Fabrication des facettes
   • Les enrobages en papier multicouches sont pressés dans un procédé de papier humide ou les enrobages en plastique sont fabriqués par moulage par injection ;
   • Les enrobages doivent passer des tests de pression (par exemple, un enrobage de 6 pouces doit résister à une pression interne d'au moins 1,5 MPa sans éclater).
2. Fabrication de perles colorées.
   • L'oxydant (nitrate de potassium), le combustible (charbon de bois), le colorant et d'autres matières premières sont mélangés, de l'eau est ajoutée et granulée en particules d'un diamètre de 2 à 5 mm ;
   • Après séchage, la surface est enduite d'un produit ignifuge (absinthe ou résine) afin d'éviter une inflammation prématurée.
3. Traitement du plomb.
   • La poudre centrale (poudre noire) est enveloppée d'un fil de coton imperméable et la couche extérieure est recouverte de papier kraft imperméable ;
   • Un échantillon de chaque morceau de matériau d'allumage doit être prélevé et contrôlé pour vérifier qu'il n'y a pas d'erreur dans la vitesse de combustion (à ± 0,5 s/m).

III Procédure de montage des projectiles

1. Chargement du carburant au sol
   • Charger la charge inférieure de poudre noire dans la cartouche (la charge est calculée en fonction du poids de la cartouche).
   • Après la fermeture, insérer le noyau de rallonge et sécuriser la connexion avec la couche supérieure de la charge à éclats.
2. Assemblage de la couche de percussion
   • Les couches de perles sont empilées (chaque couche est séparée par un carton) et remplies d'amorce (généralement un mélange de nitrate de potassium et de poudre d'aluminium) ;
   • Les cartouches multicouches doivent être assemblées avec un temps de retard croissant pour chaque couche (par exemple 3 s pour la première couche, 5 s pour la deuxième).
3. Scellement et renforcement
   • La partie supérieure est scellée avec de l'argile ou du plâtre et un détonateur rapide est utilisé comme tête d'allumage principale ;
   • Le cylindre extérieur est entouré de ruban adhésif antidéflagrant afin d'indiquer l'effet de mise à feu (par exemple "pivoine", "chrysanthème", etc.). Comment sont fabriqués les détonateurs ?

IV Contrôle de la qualité et essais

1. Contrôle de sécurité
   • Test de vibration : simulation de vibrations pendant le transport afin de tester la fragilité de la structure du projectile ;
   • Test de chute : chute libre d'une hauteur de 1,5 mètre afin d'exclure la possibilité d'une explosion accidentelle ;
   • Test d'humidité : stockage à 90 % d'humidité pendant 48 heures et inflammation spontanée de l'amorce.
2. Test d'inflammabilité.
   • Éjection de l'échantillon : mesure de la hauteur de saut (par exemple, un projectile de 6 pouces doit parcourir 150 à 200 mètres) ;
   • Évaluation de l'efficacité : enregistrement du diamètre de l'explosion, de la saturation des couleurs, de la consistance de l'échantillon et d'autres paramètres ;
   • Examen des débris : Examiner les débris : Les débris doivent être examinés.

V. Conditions d'emballage, de stockage et de transport

1. Emballage par étapes
   • Les projectiles de classe A (diamètre du projectile ≥ 76 mm) doivent être emballés dans des caisses en bois séparées, revêtues de mousse antivibratoire ;
   • La caisse extérieure doit porter le logo "Explosifs", le niveau d'allumage (par exemple, classe II civile) et le numéro du lot de production.
2. Gestion du stockage.
   • Entrepôts spéciaux répondant aux exigences de la protection contre les incendies et les explosions (épaisseur des murs ≥ 24 cm, contrôle de la température ≤ 35°C) ;
   • Hauteur d'empilage ≤ 2,5 mètres, distance au mur ≥ 0,5 mètre.
3. Conditions de transport.
   • Pour le transport, des véhicules antidéflagrants avec une vitesse maximale de ≤ 60 km/h sont utilisés ;
   • Le mélange avec d'autres marchandises dangereuses est strictement interdit et tout le trajet est surveillé par GPS.

VI Points de contrôle pour une production sûre

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1. Protection contre l'électricité statique
   • Les surfaces de travail sur les tables sont recouvertes de tapis conducteurs et l'humidité de l'air est contrôlée à 50-60 % ;
   • Les ouvriers portent des vêtements antistatiques et les équipements ont une résistance de terre de ≤ 4 Ω.
2. Limites quantitatives de production
   • Quantité de médicaments stockés sur le lieu de travail ≤ 100 kg, isolement des travailleurs pendant le chargement mécanique des médicaments ;
   • Utilisation de matériel électrique antidéflagrant (par exemple, classe de protection IP54).
3. Qualification des travailleurs.
   • Les travailleurs doivent être en possession d'un "Certificat de qualification pour le travail avec des artifices de divertissement" ;
   • suivre une formation annuelle à la sécurité de 72 heures et être familiarisés avec les fiches de données de sécurité (FDS).

Table des matières.

La production de placage est un processus chimique de précision typique et à haut risque, qui nécessite le strict respect des principes de "petites quantités, polyvalence et transport précis". Les procédés modernes utilisent des machines de chargement automatisées, des détecteurs de défauts à rayons X et d'autres équipements, mais les processus de base nécessitent toujours un travail manuel. Les fabricants doivent obtenir une licence de fabrication de feux d'artifice et une certification ISO 9001 de leur système de gestion de la qualité avant de pouvoir exercer légalement leur activité.This article comes from: https://fireworkslit.com/Fireworkslit-https://fr.fireworkslit.com/quel-est-le-processus-de-production-de-salvo/